齿轮机床噪声中包含有与齿轮本体固有频率和啮合频率( 往往伴有上 、 下边频) 有关的两种成分 。这两种成分中包含有高次谐波 ,通常到三次谐波 。
前者是由齿轮啮合冲击激发的齿轮本身的固有振动噪声 ,这种噪声在无负载时尤为明显 。后者产生的噪声也即为齿轮的加速度噪声 。 它是由于轮齿在齿轮啮合点产生很大的加速度 , 从而辐射出噪声 。即由于齿面间存在摩擦力 ,相对滑动速度在节点突然换向 ,导致齿面间的相对摩擦力的方向突然改变 ,这样就产生了脉冲力 。 节点处的脉冲力又称为 “节线冲力” , 其大小及持续时间与齿轮间的传递力 、 齿面间的摩擦系数以及相对滑动速度的大小有关 ; 再加上轮齿的弹性变形 ,制造和安装误差等因素存在 , 有可能形成 “顶刃啮合” ,即当被动轮齿距或基节大于公称值时 , 将在被动能实现其正确的运动 。
　　 加工程序中须特别注意刀具的进刀 、 退刀点和方法 ,加工轨迹分别采用轮廓加工和 ZIG — Z AG 加工 。螺旋槽的外形采用多刀切削 , 最后一刀留微小余量精铣 ,提高了螺旋槽工作表面的粗糙度等级 。粗加工采用的切削速度为 500r P m in ,跨距为刀具的 20 % ,切削深度为 10m m ,走刀速度为 80m m P m in ,精加工切削速度为500r P m in ,跨距为刀具的 20 % ,切削深度为 10m m , 走刀速度 为 80m m P m in , 加工轨迹分别采用轮廓加工和ZIG — Z AG 加工 ,经过以上措施 ,加工精度达到了要求 。对于四轴加工 , 有时会产生过切或错误的刀具轨
迹 。 为此必须进行刀位验证 , 来判断刀具轨迹是否连续 ,进退刀 、 走刀路线是否合理 , 加工过程的动态图形仿真验证采用实体造型技术建立零件的毛坯 、 夹具和刀具在加工过程中的实体模型 , 通过采用快速布尔运算 ,最后采用真实感图形显示技术 ,把加工过程动态显示出来 。 由于复杂螺杆的型面和加工的方法存在理论误差 ,因此 ,其加工可能仍然存在误差 , 为此采用一种轮齿顶发生顶刃啮合 ; 而当被动轮齿距或基节小于公称值时 ,将在被动轮齿根发生顶刃啮合 , 以致产生 “啮合冲力” ,导致噪声 。 这种啮合频率成分的噪声在齿轮噪声中占的比重较大 。
总之 ,啮合频率产生的噪声主要与齿轮的转速 、 齿轮总的误差 ( 包括安装误差和制造误差) 以及齿轮加载后的变形有关 。

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