在一般钻床上对工件进行孔加工，多具有下述特点：
刀具本身的刚性较差
钻床上所加工的孔多为中小尺寸的孔，其工序内容不外乎钻、扩、铰、锪或攻螺纹
等加工，所以，刀具直径往往较小，而轴向尺寸较大，刀具的刚性均较差。
多刀刃的不对称，易造成孔的形位误差
钻、扩、铰等孔加工刀具，多为多刃刀具，当刀刃分布不对称，或刀刃长度不相等，
会造成被加工孔的制造误差，尤其是采用普通麻花钻钻孔，手工刃磨钻头所造成的两
侧刀刃的不对称，极易造成被加工孔的孔位偏移、孔径增大及孔轴线的弯曲和歪斜，
严重影响孔的形状、位置精度。
普通麻花钻头起钻时，孔位精度极差
普通麻花钻轴向尺寸大，结构刚性差，加上钻芯结构所形成的横刃，破坏定心，使
钻尖运动不稳，往往在起钻过程中造成较大的孔位误差。在单件、小批量生产中，往
往要靠操作工在起钻过程中不断地进行人工校正控制孔位精度，而在大批量高效生
产中，则需依靠刀刃结构的改进和夹具对刀具的严格引导解决。
综合以上孔加工特点，钻床夹具的主要任务是要解决好工件相对刀具的正确加
工位置的严格控制问题。在大批量生产中，为有效地解决钻头钻孔孔位精度不稳定
问题，多直接设置带有刀具引导孔的模板，对钻头进行正确引导和对孔位进行强制性
限制。尤其是对箱体、盖板类工件的钻孔，往往要同时由多支钻头一次性地钻出众多
的孔，为保证加工孔系的位置精度，一定要通过一块精确的模板，把多个孔位由引导
孔限制好。这种用来正确引导钻头控制孔位精度的模板，称为钻模板。
专业化、高效生产中的钻床夹具，通常具有较精确的钻模板，以正确、快速地引导
钻头控制孔位精度，这是钻床夹具的最主要的特点。所以，习惯上又把钻床夹具称为
钻模。为防止钻刃破坏钻模板上引导孔的孔壁，多在引导孔中设置高硬度的钻套，以
维持钻摸板的孔系精度。
钻模设计和使用中应注意的问题
除上述结构特点外，设计和使用钻床夹具，尚需注意以下几个问题：
应正确地确定夹具夹紧力的方向和大小
孔加工工序一般轴向力均较大，尤其是钻孔，普通钻头的横刃，极不利于钻削的
进行，将产生相当大的轴向抗力，若夹紧工件的夹紧力方向选择不当，将会严重地影
响钻削工件夹紧的可靠性，特别是当采用大直径、多钻头高速机动进给时。夹具设
计，多把夹紧力与切削轴向力取在相同方向上，并直接指向夹具的主要定位基准面，
以借助钻头的轴向切削力增大安装面上的摩擦力，保持工件加工过程中的稳固性。
注意夹具与工作台间的牢固连接问题
由于普通麻花钻的螺旋结构，使得两个左右主切削刃的外缘处具有较大的正前
角，当钻头即将钻通工件，钻心横刃不再受工件材料阻碍时，钻头原来所受的巨大轴
向抗力由于钻心的穿透会瞬间消失，而此时尚未切出工件的左右钻刃外缘的正前角，
由于主轴旋转的作用，使得钻头上所受的轴向力会突然反向，使进给机构的传动间隙
反向，造成钻刃进给量的突然增大，从而造成较大的拔钻力（工件孔底材料咬住钻刃，
施加给钻头的强大拉力）。这个拔钻力严重时，会把钻头从钻套中强行拉出，若钻头
装夹牢固，则旋转着的钻头可能会把夹具中的工件连同模板同时拔出，造成事故。所
以，除非是较小型的翻转式夹具，一般钻床夹具在专业化高效生产中，多强调与机床
工作台保持牢固的连接，尤其是当钻孔孔径大于 ，并采用较大进给量机动进给
时，更应特别注意钻头即将钻通工件的一瞬间的安全性。

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